Scr脱销设备

　　SCR脱硝设计要求

　　采用SCR工艺，脱硝工艺要适用于工程己确定的燃料条件，并考虑燃料来源的变化可能性及环保要求提高的可能性；

　　采用20%氨水作为脱硝还原剂；

　　烟气脱硝装置的控制系统可进入主机控制系统；

　　烟气脱硝效率≥90%；

　　脱硝装置可用率不小于98%，服务寿命为15年；

　　采用成熟的SCR工艺技术，设备运行可靠;

　　根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资；

　　脱硝工艺脱硝还原剂、水和能源等消耗少，尽量减少运行费用；

　　烟气脱硝不能影响机组功率及正常运行，同时，烟气脱硝系统应具备单独运行、单独检修的要求；

　　我方整个完成脱硝系统的设计、制造、安装、调试、试验及检查、试运行、考核、终交付等。

　　SCR反应器本体

　　SCR反应器本体依烟气流向可分为喷氨段、混合段、均流段、反应段。SCR脱硝效率与以下因素有关：催化剂质量；反应温度；停留时间；氨氮比；氨气与烟气混合均匀程度；烟气在SCR反应器内分布均匀程度。

　　为达到较高的脱硝效率，设计每个功能段时必须考虑以上因素，每个环节均优化设计。在本项目中，设计进入SCR系统的烟气温度为300-400℃。

　　立式SCR反应器上方烟气流向需要转90&deg;角度，均流器前烟道不仅短，而且也有多个影响气流的局部构件。安装均流器空间小，为使进入催化剂层的烟气分布均匀，均流器采用导流板加均流格栅板形式，导流板和格栅板依据CFD数值模拟计算结果进行设计。保证进入催化剂层的烟气流速均匀程度&sigma;<0.2。

　　催化剂

　　目前常用的催化剂形式主要为蜂窝式和板式。蜂窝式是目前市场占有份额高的催化剂形式，其特点是单位体积的催化剂活性高，达到相同脱硝效率所用的催化剂体积较小，适合灰分低于30g/m3，灰粘性较小的烟气环境。

　　板式催化剂的市场占有份额仅次于蜂窝式催化剂。板式催化剂以金属板网为骨架，比表面积较小。此种催化剂的特点是：具有较强的抗腐蚀和防堵塞特性，适合于含灰量高及灰粘性较强的烟气环境。缺点是单位体积的催化剂活性低、相对荷载高、体积大，使用的钢结构多。

　　SCR建议采用立式结构，在SCR本体内自上至下可布置3层催化剂，3层催化剂采用2+1配置方式，初期布置二层催化剂，预留增加一层催化剂位置，一层为催化剂经过长时间的运行，脱硝效率下降，无法达到排放要求，可在预留位置再安装一层催化剂。

　　催化剂的选用及反应时间是影响脱硝效率的主要因素，为保证成功实施，采用已有成功应用业绩的催化剂，催化剂的数量严格按厂家要求进行设计，并适当考虑余量。催化剂使用寿命为24000小时。

　　SCR工艺介绍

　　在众多的脱硝技术中，选择性催化剂还原法（SCR）是脱硝效率高，最为成熟的脱硝技术，目前已成为外电站、中小锅炉、玻璃、钢铁、焦化及工业窑炉等行业脱硝广泛应用的主流技术。

　　无论使用何种还原剂供应方法，SCR反应器入口均是要求烟气与还原剂充分混合，然后通过导流装置均匀分布进入SCR反应器内。

　　烟气中NO占比一般超过90%，NO通过以下反应被还原：

　　4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O

　　6NO+4NH3→5N2+6H2O

　　氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。

　　在烟气中，NO2一般约占总的NOX浓度的5%，NO2参与的反应如下：

　　2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O

　　6NO2+8NH3→7N双层2H2O

　　上面两个反应表明还原NO2比还原NO需要更多的氨。

　　SCR系统NOX脱除效率通常很高，喷入到烟气中的氨和NOX反应。有一小部分氨不反应而是作为氨逃逸离开了反应器。一般来说，对于新的催化剂，氨逃逸量很低。从新催化剂开始使用到被更换这段时间称为催化剂寿命。

SCR反应系统结构图（仅供参考）

图片仅供参考，以实物为准